Технология транспортного производства
МИНИСТЕРСТВО ОБЩЕГО
И ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
РФ
СЕВЕРО - ЗАПАДНЫЙ ЗАОЧНЫЙ
ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ
КАФЕДРА АВТОМОБИЛЬНОГО
ТРАНСПОРТА
КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА
ПО ДИСЦИПЛИНЕ : “ ТЕХНОЛОГИЯ
ТРАНСПОРТНОГО
ПРОИЗВОДСТВА. “
ВЫПОЛНИЛ СТУДЕНТ III КУРСА ФАКУЛЬТЕТА ЭM и АП
СПЕЦИАЛЬНОСТЬ 2401 ШИФР 56
- 0303
= А. А. ЖУКОВИЧ =
РУКОВОДИТЕЛЬ РАБОТЫ : = В. В.
ВАСИЛЬЕВ =
г. ЗАПОЛЯРНЫЙ
1998 г.
КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА № 1 .
С одноэтажного склада
оборудованного рамой для отправки груза на автотранспорт отгрузить материальные
ценности в пакетах. Формирование пакета производится на складе на поддон
размером 800 х 1200 мм грузоподъёмностью 1 т. Затем с помощью авто - или электропогрузчика
загружается на автотранспорт.
Требуется: 1) Произвести расчёт
технологической схемы механизированной перегрузки грузов. Образец схемы приложение 1.
2) Теоретический вопрос: “Раскрыть содержание.
Технологические схемы (карты) механизированной перегрузки грузов.”
Исходные
данные:
Схема механизации погрузки
и
Среднесуточная масса выгрузки
тарно-штучных грузов
перегружаемого груза, т -------
370
Масса пакета, т-------------------- 0,7
Масса единицы груза
(ящика),
кг-------------------------- 30
Время рабочего цикла, с-------- 240
Затраты труда на укладку
1т груза в
пакеты, чел-мин----- 7,0
продолжительность работы
склада, ч----------------------------- 7,0
Краткое
описание технологического процесса.
Автомобиль подъезжает задним
бортом к раме склада, уровень днища кузова совпадает с уровнем подъездной рамы
склада. Груз пакетируется двумя
вспомогательными рабочими в штабеля ящиками по 30 кг веса и массой пакета 0,7
т. Уложенный пакет автопогрузчиком захватывается с поддона и перевозится в
кузов автомобиля, где укладывается
самим автопогрузчиком. Для переработки 370 т груза за сутки применяются 7
бортовых грузовых автомобилей, 14 вспомогательных рабочих. В период
перегрузки вспомогательные рабочие пакетируют новый штабель.
Расчёт
технологической схемы механизированной перегрузки грузов.
1. Количество подъёмно-транспортных машин по каждой
предварительно выбранной технологической схеме.
Nм = Gгр / Qт * tр
* kв , где
Gгр - среднесуточная масса
отгружаемого груза , т;
Qт - техническая производительность подъёмно-транспортных машин,
т/ч;
tр - продолжительность
работы объекта по данной схеме, ч;
kв- коэффициент использования
подъёмно-транспортных машин по
времени; kв = 0,6.....0,9
Nм = 370 /
* 10,5 * 7 * 0,72 = 6,9916 » 7,0 (штук)
2. Определение потребного количества рабочих:
Робщ. = Рмех. + Рвсп. , (чел.) , где
Рмех. - количество механизаторов, по
количеству подъёмно-транспортных машин, чел;
Рвсп. - количество вспомогательных
рабочих, необходимых для формирования пакетов, чел.
Рвсп. = 60 * Gп * ЗТфп
/ Тц ,
(чел.), где
Gп - масса пакета, т;
ЗТфп - затраты труда необходимые на укладку
(формирование) 1 т груза в пакеты,
чел-мин;
Тц - время рабочего цикла подъёмно-транспортных машин,
сек.
Рвсп. = 60 * 0,7 * 7
/ 240 = 1,225 » 2 (чел.)
Робщ.= 2 * 7 + 7 = 21 (чел.)
3. Производительность подъёмно-транспортных
машин:
Qт (ч) = 3600 * Gп / Тц , (т/ч) , где
Qт (ч) = 3600 * 0,7 /
240 = 10,5 (т/ч)
4. Расчёт основных показателей эффективности
технологических схем механизации погрузочно-разгрузочных работ.
4.1. Часовая производительность по схеме:
Qчас = Nм * Qт
* kв , (т/ч)
Qчас = 7 * 10,5
* 0,72 = 52,93 » 53 (т/час)
4.2. Затраты труда на 1 т перерабатываемого груза:
ЗТ = Робщ / Qчас , (чел-час/ т)
ЗТ = 21 / 53 = 0,3962 (чел-час / т)
4.3. Выработка на одного человека состава бригады:
В = Qчас. / Робщ , (т/ чел-час)
В = 53 / 21 = 2,523 (т/ чел-час)
4.4. Уровень механизации:
Ум = [S Aм / ( SAм + SАр)] * 100, %
S Aм - суммарный объём
механизированных работ выполненных по схеме, тонно-операций;
S Aр - суммарный объём работ
вручную выполненных по схеме, тонно-операций.
Ам = Gгр * kм , (т-оп.)
; Ар = Gгр * kр , (т-оп.), где
Gгр - количество перегружаемого груза, т;
kм ; kр - коэффициенты
соответственно механизированных и ручных работ.
kм = nэл. м / 3, где
nэл. м - количество основных
элементов перегрузочной операции, выполняе -
мых машиной.
kр = nэл. м / 3, где
nэл. р - количество основных
элементов перегрузочной операции, выполняе -
мых вручную.
kр = 1; kм = 1
Ам = 370 * 1 = 370 (т-оп.); Ар
= 370 * 1 = 370 (т-оп.);
Ум = 370 / 370 + 370 = 50%
4.5. Степень механизации:
См = [STм / (STм + STp)] * 100,
%, где
STм - суммарное количество
механизаторов (чел.) или трудозатраты выполненные механизированным способом,
чел-ч;
STм - суммарное количество
вспомогательных рабочих (чел.) или трудозатраты выполняемые вручную, чел-ч.
См = 1/ 1 + 2 = 33,3, %
Технологический процесс по
выполнению погрузочно-разгрузочных работ состоит из основных и вспомогательных
операций.
К основным операциям
относятся такие, которые входят в поцесс подъёма и перемещения грузов:
n захват и подъём;
n перемещение и укладка в
штабель;
n взятие груза из штабеля и
подача его на транспортное средство.
К вспомогательным
операциям относятся:
n формирование пакетов
вручную;
n застропка и отстропка груза;
n крепление и раскрепление;
n направление и оттяжка грузов
при подъёме и укладке.
Целесообразность
и эффективность использования различных видов машин обуславливается
технологическими схемами механизированной перегрузки грузов, разрабатываются по
различным вариантам перегрузки.
Вариантом
перегрузки называется
законченное по назначению перемещение груза. При обозначении варианта
перегрузки указывается откуда и куда
перемещается груз:
n вагон - автомобиль;
n вагон - склад;
n площадка автомобиль.
Различают прямые и ступенчатые (непрямые) варианты перегрузки. Передача грузов
непосредственно с одного транспортного средства на другое является прямым
вариантом. Все другие варианты, при которых перегрузка производится через
склады или площадки временного хранения являются ступенчатым вариантом.
В пределах каждого варианта
перегрузки может быть насколько вариантов механизации, т.к. для перегрузки
одного и того же груза могут использоваться различные средства механизации.
Вариантом механизации принято называть разновидность переработки грузов
выполняемых с применением машин.
Для
оптимального выбора варианта механизации разрабатываются технологические схемы
механизированной перегрузки грузов.
Технологическая схема механизированной перегрузки грузов представляет собой заранее
разработанный и обоснованный расчётами рабочий документ, на основании которого
планируется и выполняется технологический процесс погрузочно-разгрузочных работ
(ПРР) на различных объектах. Он отражает последовательность и порядок
выполнения технологических операций ( по определённому варианту ) одной или
комплексом подъёмно-транспортных машин.
Каждая схема механизации
должна содержать следующие конкретные сведения:
¨ вид груза, для переработки
которого предназначена схема;
¨ вид и количество
погрузочно-разгрузочных машин ;
¨ графическое изображение
погрузочно-разгрузочного места с характеристикой выполнения работ;
¨ расстановка транспортных
средств, расстояние перемещения грузов, характеристика дорожного покрытия,
место установки или пути движения подъёмно-транспортной техники;
¨ Сведения о количестве
рабочих, потребных для выполнения ПРР по данной схеме;
¨ краткое описание
технологического процесса и указания по технике безопасности;
¨ показатели эффективности
работы по данной схеме; производительность труда; уровень механизации;
выработка на одного человека, степень механизации и др...
КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА № 2 .
Подготовить к проектному
заданию параметры склада для хранения тарно-штучных грузов.
Требуется: 1) Произвести расчёт
мкости склада (количество одновременно хранимых грузов устанавливается
проектными заданиями). Изобразить графически размещение груза в складе (план).
2) Теоретический вопрос.
Изложить основные положения по техническим средствам и способам проектирования
( ГОСТ-9078, 9570).”
Исходные
данные.
Годовой грузооборот, тыс. т-----------30
Срок хранения запаса груза, сут.------8
Допускаемая нагрузка на пол, кг/м2 -3500
1. Определение требуемой
вместимости склада :
Ескл
= Qтр * Тзап / 365, (т),
где
Qтр - годовой грузопоток, грузооборот, т;
Тзап
- срок хранения запаса на складе, суток.
Ескл
= 30 000 * 8 / 365 = 657
(т)
2. Полезная площадь склада при расчётной (
допускаемой нагрузке r (т/м3)
определяется:
Fпол = Ескл / r , (м2)
Fпол = 657 / 3,5 = 187,714 (м2)
3. Полезная ширина склада:
Впол = Вскл - а , (м) , где
а – размер проездов, м;
а = а1 + а2 , (м) , где
а1 – ширина проезда электропогрузчика и
другой машины, 3м:
а2 – расстояние от стены здания до
штабеля , 0,5м.
Ширину склада возьмём по данным ГОСТ равной 12 м.
а = 3 + 2 * 0,5 = 4 (м)
Впол = 12 - 4 = 8 (м)
4. Полезная длина склада:
Lпол = Fпол / Впол = Fпол / Вскл - а , (м)
Lпол = 187,71 / 8 = 23,46 (М)
5. Общая длина склада:
Lобщ = Lпол + а1 + 2а2
, (м)
Lобщ = 23,46 + 3 + 2 *
0,5 = 27,5 , (м)
Примечание. Ширина рамы - 3м, дверь 3,4 х 3,5 м. Двери располагаются на расстоянии 6 - 12
м по длине склада.
Приблизительное размещение груза в
складе.
1200
двери
27500
СПИСОК
ЛИТЕРАТУРЫ:
1. Гриневич Г.П. Комплексно-механизированные и
автоматизированные склады на транспорте. М.: Транспорт. 1990 год.;
2. Маликов О.Б., Малкович А.Р. Склады
промышленных предприятий. Справочник. Л-д.: Машиностроение. 1989 год.4
3. Блидман А.Ф., Прохоров А.Г. Технология
перегрузочных работ в речных портах. М.: Транспорт. 1990 год.;
4. Мостовой И.Ф. Эксплуатация портовых складов.
Учебное пособие. М.: Транспорт. 1994 год..
|
