Технология транспортного производства
ТЕХНОЛОГИЯ ТРАНСПОРТНОГО ПРОИЗВОДСТВА
.
С одноэтажного склада оборудованного рамой для отправки груза на автотранспорт отгрузить материальные ценности в пакетах. Формирование пакета производится на складе на поддон размером 800 х 1200 мм грузоподъёмностью 1 т. Затем с помощью авто - или электропогрузчика загружается на автотранспорт.
Требуется: 1) Произвести расчёт технологической схемы механизированной перегрузки грузов. Образец схемы приложение 1.
Теоретический вопрос: “Раскрыть содержание. Технологические схемы (карты) механизированной перегрузки грузов.”
Исходные данные: Схема механизации погрузки и
Среднесуточная масса
выгрузки тарно-штучных грузов перегружаемого груза, т ------- 370
Масса пакета, т-------------------- 0,7
Масса единицы груза (ящика), кг-------------------------- 30
Время рабочего цикла, с-------- 240
Затраты труда на укладку 1т груза в пакеты, чел-мин----- 7,0
продолжительность работы
склада, ч----------------------------- 7,0
Краткое описание технологического процесса.
Автомобиль подъезжает задним бортом к раме склада, уровень днища кузова совпадает с уровнем подъездной рамы склада. Груз пакетируется двумя вспомогательными рабочими в штабеля ящиками по 30 кг веса и массой пакета 0,7 т. Уложенный пакет автопогрузчиком захватывается с поддона и перевозится в кузов автомобиля, где укладывается самим автопогрузчиком. Для переработки 370 т груза за сутки применяются 7 бортовых грузовых автомобилей, 14 вспомогательных рабочих. В период перегрузки вспомогательные рабочие пакетируют новый штабель.
Расчёт технологической схемы механизированной перегрузки грузов.
1. Количество подъёмно-транспортных машин по каждой предварительно выбранной технологической схеме.
N
м = G
гр / Q
т *
t
р *
k
в
, где
G
гр - среднесуточная масса отгружаемого груза , т;
Q
т - техническая производительность подъёмно-транспортных машин, т/ч;
t
р - продолжительность работы объекта по данной схеме, ч;
k
в
- коэффициент использования подъёмно-транспортных машин по времени;
k
в = 0,6.....0,9
N
м = 370 /
* 10,5 *
7
* 0,72 = 6,9916
»
7,0 (штук)
Определение потребного количества рабочих:
Р
общ. = Р
мех. + Р
всп. , (чел.) , где
Р
мех. - количество механизаторов, по количеству подъёмно-транспортных машин, чел;
Р
всп. - количество вспомогательных рабочих, необходимых для формирования пакетов, чел.
Р
всп. = 60
*
G
п
* ЗТ
фп / Т
ц
, (
чел.), где
G
п - масса пакета, т;
ЗТ
фп - затраты труда необходимые на укладку (формирование) 1 т груза в пакеты, чел-мин;
Т
ц -
время рабочего цикла подъёмно-транспортных машин, сек.
Р
всп. = 60 *
0,7 *
7 / 240 = 1,225
»
2 (чел.)
Р
общ.
= 2
* 7 + 7 = 21 (чел.)
Производительность подъёмно-транспортных машин:
Q
т (ч) = 3600
* G
п / Т
ц
, (т/ч) , где
Q
т (ч) = 3600
* 0,7 / 240 = 10,5 (т/ч)
Расчёт основных показателей эффективности технологических схем механизации погрузочно-разгрузочных работ.
Часовая производительность по схеме:
Q
час = N
м *
Q
т *
k
в
, (т/ч)
Q
час = 7 * 10,5 *
0,72 = 52,93
»
53 (т/час)
Затраты труда на 1 т перерабатываемого груза:
ЗТ = Р
общ / Q
час , (чел-час/ т)
ЗТ = 21
/ 53 = 0,3962 (чел-час / т)
Выработка на одного человека состава бригады:
В =
Q
час.
/ Р
общ
, (т/ чел-час)
В = 53 / 21 = 2,523 (т/ чел-час)
Уровень механизации:
У
м
= [
S A
м / (
S
A
м +
S
А
р
)]
*
100
, %
S A
м - суммарный объём механизированных работ выполненных по схеме, тонно-операций;
S A
р - суммарный объём работ вручную выполненных по схеме, тонно-операций.
А
м = G
гр *
k
м ,
(т-оп.) ; А
р = G
гр *
k
р
, (т-оп.), где
G
гр -
количество перегружаемого груза, т;
k
м ; k
р - коэффициенты соответственно механизированных и ручных работ.
k
м = n
эл. м / 3
, где
n
эл. м
- количество основных элементов перегрузочной операции, выполняе -
мых машиной.
k
р = n
эл. м / 3
, где
n
эл. р - количество основных элементов перегрузочной операции, выполняе -
мых вручную.
k
р = 1; k
м = 1
А
м = 370
* 1 = 370 (т-оп.); А
р = 370
* 1 = 370 (т-оп.)
;
У
м
= 370 / 370 + 370 =
50%
Степень механизации:
С
м = [
S
T
м / (
S
T
м +
S
T
p
)]
*
100, %
, где
S
T
м - суммарное количество механизаторов (чел.) или трудозатраты выполненные механизированным способом, чел-ч;
S
T
м - суммарное количество вспомогательных рабочих (чел.) или трудозатраты выполняемые вручную, чел-ч.
С
м = 1/ 1 + 2 = 33,3, %
Технологический процесс по выполнению погрузочно-разгрузочных работ состоит из
основных
и
вспомогательных операций.
К
основным операциям относятся такие, которые входят в поцесс подъёма и перемещения грузов:
захват и подъём;
перемещение и укладка в штабель;
взятие груза из штабеля и подача его на транспортное средство.
К
вспомогательным
операциям относятся:
формирование пакетов вручную;
застропка и отстропка груза;
крепление и раскрепление;
направление и оттяжка грузов при подъёме и укладке.
Целесообразность и эффективность использования различных видов машин обуславливается технологическими схемами механизированной перегрузки грузов, разрабатываются по различным вариантам перегрузки.
Вариантом перегрузки
называется законченное по назначению перемещение груза. При обозначении варианта перегрузки указывается откуда и куда перемещается груз:
вагон - автомобиль;
вагон - склад;
площадка автомобиль.
Различают прямые
и
ступенчатые (непрямые)
варианты перегрузки. Передача грузов непосредственно с одного транспортного средства на другое является прямым вариантом. Все другие варианты, при которых перегрузка производится через склады или площадки временного хранения являются ступенчатым вариантом.
В пределах каждого варианта перегрузки может быть насколько вариантов механизации, т.к. для перегрузки одного и того же груза могут использоваться различные средства механизации. Вариантом механизации принято называть разновидность переработки грузов выполняемых с применением машин.
Для оптимального выбора варианта механизации разрабатываются технологические схемы механизированной перегрузки грузов.
Технологическая схема механизированной перегрузки грузов
представляет собой заранее разработанный и обоснованный расчётами рабочий документ, на основании которого планируется и выполняется технологический процесс погрузочно-разгрузочных работ (ПРР) на различных объектах. Он отражает последовательность и порядок выполнения технологических операций ( по определённому варианту ) одной или комплексом
подъёмно-транспортных машин.
Каждая схема механизации должна содержать следующие конкретные сведения:
вид груза, для переработки которого предназначена схема;
вид и количество погрузочно-разгрузочных машин ;
графическое изображение погрузочно-разгрузочного места с характеристикой выполнения работ;
расстановка транспортных средств, расстояние перемещения грузов, характеристика дорожного покрытия, место установки или пути движения подъёмно-транспортной техники;
Сведения о количестве рабочих, потребных для выполнения ПРР по данной схеме;
краткое описание технологического процесса и указания по технике безопасности;
показатели эффективности работы по данной схеме; производительность труда; уровень механизации; выработка на одного человека, степень механизации и др...
КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА
2 .
Подготовить к проектному заданию параметры склада для хранения тарно-штучных грузов.
Требуется: 1) Произвести расчёт ёмкости склада (количество одновременно хранимых грузов устанавливается проектными заданиями). Изобразить графически размещение груза в складе (план).
Теоретический вопрос. “Изложить основные положения по техническим средствам и способам проектирования ( ГОСТ-9078, 9570).”
Исходные данные
.
Годовой грузооборот, тыс. т-----------30
Срок хранения запаса груза, сут.------8
Допускаемая нагрузка на пол, кг/м
2 -3500
Определение требуемой вместимости склада :
Е
скл = Q
тр *
Т
зап / 365
, (т), где
Q
тр - годовой грузопоток, грузооборот, т;
Т
зап - срок хранения запаса на складе, суток.
Е
скл = 30 000 * 8 / 365 = 657 (т)
2. Полезная площадь склада при расчётной ( допускаемой нагрузке
r (
т/м
3
) определяется:
F
пол = Е
скл /
r ,
(м
2
)
F
пол = 657 / 3,5 = 187,714 (м
2
)
Полезная ширина склада:
В
пол = В
скл - а
, (м) , где
а – размер проездов, м;
а = а
1 + а
2
, (м) , где
а
1 – ширина проезда электропогрузчика и другой машины, 3м:
а
2 – расстояние от стены здания до штабеля , 0,5м.
Ширину склада возьмём по данным ГОСТ равной 12 м.
а = 3 + 2 *
0,5 = 4 (м)
В
пол = 12 - 4 = 8 (м)
Полезная длина склада:
L
пол = F
пол / В
пол = F
пол /
В
скл
- а
, (м)
L
пол = 187,71 / 8 = 23,46 (М)
Общая длина склада:
L
общ = L
пол + а
1 + 2а
2
, (м)
L
общ = 23,46 + 3 + 2
* 0,5 = 27,5 , (м)
Примечание. Ширина рамы - 3м, дверь 3,4 х 3,5 м. Двери располагаются на расстоянии 6 - 12 м по длине склада.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ:
Гриневич Г.П. Комплексно-механизированные и автоматизированные склады на транспорте. М.: Транспорт. 1990 год.;
Маликов О.Б., Малкович А.Р. Склады промышленных предприятий. Справочник. Л-д.: Машиностроение. 1989 год.4
Блидман А.Ф., Прохоров А.Г. Технология перегрузочных работ в речных портах. М.: Транспорт. 1990 год.;
Мостовой И.Ф. Эксплуатация портовых складов. Учебное пособие. М.: Транспорт. 1994 год..
|
