|
Московский крекинг завод
ИСТОРИЯ ЗАВОДА
1
апреля1938 г. На Московском крекинг-заводе была введена в эксплуатацию первая
крекинг-установка со щелочной очисткой.
Основные этапы
перевооружения за 50 лет с начала работы:
1 этап: увеличение объема переработки нефти,
организация системы подготовки нефти к переработке, разработка конструкции
сферических электродегидраторов.
2 этап: внедрение современных вторичных
технологических процессов с одновременным увеличением мощности по переработке
нефти, развитие нефтехимических процессов.
3 этап: осваивались и усовершенствовались вторичные
процессы, разработка и освоение отечественного производства полипропилена и
других пластмасс.
4 этап: строительство и ввод пусковых комплексов.
30
мая 1939 г. Была введена в эксплуатацию вторая крекинг-установка.
В
июле 1940 года принят в эксплуатацию асфальто-вакуумный цех.
5
июня 1941 года принят в эксплуатацию специальный цех, который состоял из
газофракционирующей установки N 45 и установки полимеризации N 29.
С
ноября 1942 года Московский государственный крекинг-завод стал заводом N 91
села Капотня Ухтомского района Московской области.
В
1943 году завод переименован в завод N 413.
В
1948 году пущена в эксплуатацию установка по алкилированию бензола пропиленом
на фосфорном катализаторе.
В
сентябре 1952 года завод N 413 Миннефтехимпрома СССР был переименован в
Московский нефтеперерабатывающий завод.
В
1955 году вводят в эксплуатацию новую обессоливающую установку с шаровым
электродегидратором.
К
1956 году мощность завода была увеличена на 88%. Внедрялась автоматизация
технологических процессов.
В
1957 году первая промышелнная печь беспламенного горения была пострена и пущена
в эксплуатацию на АВТ-3.
В
1963 году вступление в строй нефтепровода Ярославль - Москва, ввод которого
обеспечивал перекачку нефти до 7 млн. т. Нефти. Мощность предприятия была
доведена до 5 млн.т. нефти в год.
В
1968 году на базе собственного полипропилена на заводе создали цех по его
переработке в изделия.
В
1967 году внедрен процесс каталитического риформинга и получен неэтилированный
бензин АИ-93.
В
1972 году реконструкция завода, в результате которой должно быть достигнуто
полное обеспечение светлыми нефтепродуктами, битумом и котельным топливом.
С
1976 года после реконструкции завода введены установки ЭЛОУ-АВТ-6,
каталитического крекирования Г-43-107, риформирования бензинов.
Назначение технологического
процесса.
Установка
АВТ-3 предназначена для переработки обезвоженной и обессоленной нефти с целью
получения продуктов первичной перегонки: компонента прямогонной автомобильного
бензина, компонентов дизельного топлива «летнего», «зимнего», тяжелого
вакуумного газойля, гудрона, компонента топочного мазута, компонента топлива
для реактивных двигателей марки ТС-1 и вакуумный дистиллят (сырье для установки
Г-43-107)
Установка
состоит из двух блоков:
1. Блок
атмосферной перегонки
2.
Блок вакуумной перегонки
Описание технологического
процесса и технологической схемы производственного объекта.
Атмосферная
часть установки.
Перерабатывает
обессоленную и обезвоженную нефть, которая производится на ЭЛОУ. С нее на Авт
передается по трубопроводу на прием сырьевых насосов Н-1, Н-2, Н-3. Этими
насосами нефть прокачивается через тепообменники и направляется в К-1. На входе
в теплообменники общий поток разделяется на четыре потока.
Первый поток:проходит четыре пары
теплообменников. В теплообменниках Т-1/1 и Т-132 нефть нагревается за счет
тепла второго циркуляционного орошения атмосферной колонны; в Т-9/1 и Т-9/2
нефть нагревается за счет тепла, выводимого с установок мазута или гудрона.
Второй поток: проходит четыре пары
теплообменников Т-3/1 ,Т-3/2 (нагрев нефти за счет тепла, выводимого с
установки легкого компонента дизельного топлива) и Т-4/1, Т-4/2, где нефть
нагревается за счет тепла, выводимого с установки мазута.
Третий поток: проходит
три пары теплообменников Т-5, Т-6/2 и Т-6/1, нагрев нефти за счет тепла,
выводимого с установки фракции 240-360 С.
Четвертый поток:
проходит четыре пары теплообменников Т-7/1, Т-7/2, Т-7/3 и Т-8, где нефть
нагревается за счет тепла, выводимого с установки мазута.
На
выходе из теплообменников все четыре потока нефти объединяются в один и по
трубопроводу поступают в колонну предварительного испарения К-1. На входе в К-1
нефть разделяется надва потока и двумя потоками поступает в К-1 на шестую
тарелку, считая с низа колонны.
С
верха колонны К-1 через шлемовую линию отводятся пары углеводородов и воды, и
направляются в конденсаторы-холодильники. Температура верха регулируется
клапаном. Температура низа колонны К-1 не более 350 С, давление 4,5 кг/см.
Давление регулирется клапаном, установленным на линии выхода газа из Е-1 или
интенсивностью охлаждения в конденсаторах -холодильниках ХВ-1/1,2. Из ХВ-1/1,2
конденсатпоступает в кожухотрубчатый доохладитель Х-1 и далее отправляется
рефлюксорную емкость Е-1, где вода отстаивается от бензина и направляется в
промышленную канализацию. Одним из насосов Н-9, 10 бензин подается на орошение
верха колонны предварительного испарения, а избыток откачивается в отстойник
бензина Е-4. В Е-4 для нейтрализации сероводорода переодически закачивается
которая циркулируется через эжекторный смеситель или насосами Н-12, Н-13.
Отработанная щелочь направляется на установку ОСЩС, в Е-4 закачивается новая
щелочь, бензин из Е-4 выводится в резервуары.
Газ
из рефлюксорной емкости Е-1 поступает вместе с топливным газом из заводской
сети в газоотбойник Г-1, откуда через подогреватель Т-19 направляется к
горелкам печей П-1, П-2, П-3. Жидкость из Г-1 откачивается насосами Н-12 или
Н-13 в бензиновый отстойник Е-4.
С
низа колонны К-1 частично отбензиненная нефть поступает к насосам Н-5,6,7,8,
которыми по трубопроводу направляется в змеевики печей П-1 и П-2. Температура
сырья на входе в змеевики не выше 350 С, давление от 4 до 25 кг/см
.Распределение расхода нефти по потокам осуществляется регулированием открытия
клапанов на входе в змеевик печи в зависимости от температуры на выходе из
печи, на каждом потоке.Каждый поток проходит 13 труб конвенкционного змеевика и
13 труб радиактивного. На выходе из печи все потоки объединяются в один и по
трубопроводам от печей П-1 и П-2 (раздельно) с температурой не более 390 С
направляется в колонну К-2 на шестую снизу тарелку.
Часть
отбензиненной нефти из четвертого и третьего потока печи П-2 объединяются и
направляются в качестве подогрева низ колонны К-1.
Необходимый
расход горячей струи колонны К-1 определяется заданной температурой низа К-1.
На выходе из печи П-2 между первым, вторым, третим и четвертым потоками имеется
перемычка с задвижкой, которой осуществляется распределение расхода
отбензиненной нефти в колонны К-1 и К-2 от третьего и четвертого потоков.
С
верха К-2 по двум шлемовым линиям отводятся пары бензина и воды с температурой
не выше 170 С, которые поступают в конденсаторы воздушного охлажденияХВ-2/1,
ХВ-2/2, ХВ-2/3, ХВ-2/4, где конденсируются, охлаждаются и направляются через
доохладитель Х-2 в рефлюксорную емкость Е-2, в которой вода отстаивается от
бензина и разделывается в промышленную канализцию. Бензин из Е-2 поступает к
насосам Н-11 и Н-9. Одгим из этиз насосов бензин подается на орошение верха
колонны К-2, а избыток вместе с бензином К-1 откачивается в емкость Е-4,
проходит щелочную очистку и выводится с установки.
С 25
тарелки колонны К-2 выводится компонент дизельного топлива и поступает на
верхнюю тарелку стрипинг-колонны К-3б. Температура низа колонны не более 300 С,
давление не более 4,5 кг/см . Пары из К-3б возвращаются в К-2 под 26 тарелку, а
компонент дизельного топлива забирается насосами Н-19 или Н-20, прокачивается
через теплообменники Т-3/1 и Т-2/3, где отдает тепло нефти, воздушный холодильник
ХВ-4 и направляется в резервуарный парк с температурой не выше 60 С.
При
выработке фракции ТС-1 процесс осуществляется следующим образом: С 25 тарелки
К-2 выводится фракция 150-250 С и поступает на верхнюю тарелку стрипинг-колонны
К-3б. Температура низа К-3б не более 300 С, давление не более 4,5 кг/см . При
выработке фракции ТС-1 пар в К-3б не подается.
Пары
из К-3б возвращаются под 26 тарелку К-2, а фракция 150-25- С забирается
насосами Н-19, Н-20, прокачивается через теплообменники Т-3/1, Т-3/2, где
отдает тепло нефти, через холодильник ХВ-4 и выводится в резервуарный парк цеха
4 с температрой не более 60 С.
С 15
тарелки колонны К-2 выводится тяжелый компонент летнего дизельного топлива в
стрипинг-колонну К-3а, температура низа которой не более 350 С, давление не
выше 4,5 кг/см . Вывод боковых погонов колонны К-2 осуществляется по
фиксированному выходу фракций по материальному балансу.
Вывод
дистиллятных фракций поддерживается в пределах заданного с помощью регулирующих
клапанов (для фракций 240-360 С и для фракций 170-240С).
Пары
из К-3а по трубопроводу возвращаются в колонну К-2 под 16 тарелку. С низа К-3а
тяжелый компонент летнего дизельного топлива забирается насосами Н-17 или Н-18,
прокачивается через теплообменники Т-6/1 и Т-6/2, где отдает тепло нефти, через
воздушные холодильники ХВ-7 и направляется в резервуарный парк с температурой
не выше 60 С.
На
выходе с установки общий поток тяжелого компонента летнего дизельного топлива
разделяется на два потока: по одному птоку дизельное топливо направляется в
резервуары цеха 8, по другому - в резервуары цеха 2.
С
низа колонны К-2 мазут направляется на вакуумную часть АВТ-3 для дальнейшей
переработки.
Избыток
кол-ва тепла колонны К-2 снимается циркулирующими орошениями:
1-ое
циркулярное орошение забирается из кармана 32 тарелки К-2 насосами Н-14 или
Н-15, прокачивается через теплообменник Т-5, воздушный холодильник ХВ-5/1,2 и
возвращается в колонну К-2 на 34 тарелку.
1-ое
циркуляционное орошение забирается из кармана 22 тарелки К-2 насосами Н-16 или
Н-15, прокачивается через теплообменники Т-1/1 и Т-1/2, где отдает тепло нефти,
через аппараты воздушного охлаждения ХВ-6 и возвращается в колонну К-2. На
входе в колонну К-2 поток циркуляционного орошения разделяется на два потока:
один поток подается на 24 тарелку в качестве 2-ого ЦО, а втрой поток на 14
тарелку в качесте 3-его ЦО.
При
работе АВТ-3 без вакуумного блока мазут выводится по следующей схеме:
1. Из
К-2 мазут забирается насосом Н-28 или Н-29, прокачивается через регулирующий
клапан, который регулиреут уровень в К-2 , через теплообменник Т-4/2 и далее
направляется в холодильники ХВ-11 и Х-11 на охлаждение и затем направляется
резервуары.
2. Часть
мазута направляется в линию гудрона, проходит теплообменники Т-9/1,2 и вместе с
мазутом из Т-4/1,2 направляется в ХВ-11 и в Х-11 на охлаждение.
3. Вторая
часть мазута из гудроновой линии направляется в линию нижней фракции на входе в
Т-8, проходит Т-8 и направляется в линию средней фракции на входе в Т-7/3,
проходит Т-7/3, Т-7/2 и направляется в линию верхней фракции на входе Т-7/1 и
далее на охлаждение в холодильник ХВ-9 по линии верхней фракции, а затем по
линии до пускового узла и направляется в линию мазута.
Вакуумная
часть установки.
Мазут,
получаемый на атмосферной части
установки с низа колонны К-2 , направляется на прием насосов Н-28, Н-29
или Н-38. Одним из этих насосов мазут по трубопроводу направляется в вакуумную
печь П-3 двумя потоками (восточным и западным).
Давление
мазута на входе в печь 6-25 кгс/см2.Мазут восточного потока на входе в печь П-3
разделяется на два потока.
Первый
поток - проходит 20 труб конвекционного змеевика, 12 труб подового экрана, 10
труб бокового экрана.
Второй
поток - проходит 20 труб конвекционного
змеевика , 12 труб подового экрана, 10 труб бокового экрана. Затем первый и
второй потоки соединяются в один, который проходит 26 труб потолочного экрана,
где мазут нагревают до температуры ,не выше 420 С и направляется в вакуумную
колонну ВК-1.
Мазут
западного потока на входе в печь П-3 разделяется на два потока.
Первый поток - проходит 20 труб конвекционного
змеевика, 10 труб подового экрана и 10
труб бокового экрана.
Второй
поток - проходит 20 труб конвекционного
змеевика, 10 труб подового экрана , 10 труб бокового экрана. Затем
первый и второй потоки соединяются в один ,который проходит 30 труб потолочного
экрана , где мазут нагревается до температуры не выше 420 С и направляется в
вакуумную колонну ВК-1. Температура дымовых газов на перевале не более 880 С.
Температура
верха ВК-1 не более 250 С регулируется клапаном, установленным на линии
орошения ВК-1, вакуум в колонне не более 720 мм.рт.ст.
Температура
низа колонны не более 400 С. Клапан установлен на линии откачки гудрона с низа
ВК-1.
Из
кармана 12 тарелки ВК-1 (считая снизу)
отбирается верхняя фракция и по трубопроводу направляется в вакуум-приемник
В-1. Для лучшего перетока
вакуум-приемник В-1 соединен с вакуумной колонной ВК-1 уравнительной линией,
которая входитв колонну ВК-1 под 13 тарелку.
Температура
в Б-1 не выше 250 С. Из вакуум-приемника Б-1 верхняя фракция поступает на прием
насосов Н-30 или Н-32. Одним из этих насосов верхняя фракция направляется в
теплообменник Т-7/1, где отдает свое тепло нефти, холодильник ХВ-9/1,2,
подается на орошение верха колонны ВК-1
на 14 тарелку, а избыток выводится в сырьевые резервуары цеха N4 или N8.
Предусмотрена схема подачи части флегмы из Б-1 на 14
тарелку колонны К-2 взамен П циркулярного орошения. Расход при этом
регулируется клапаном. Часть верхней фракции подается в печь П-3, где
нагревается до температуры 420 С и возвращается вниз ВК-1 как испаряющий агент.
Кроме того, предусмотрена подача верхней фракции на уплотнение сальников
насосов битумной установки.
Из
кармана 8 тарелки (считая снизу) отбирается средняя фракция и по трубопроводу
направляется в вакуум-приемник Б-2. Температура в Б-2 не выше 300 С. Для
лучшего перетока вакуум-приемник Б-2 соединен с вакуумной колонной ВК-1
уравнительной линией ,которая входит в колонну ВК-1 под 9 тарелку. Из
вакуум-приемника Б-2 средняя фракция поступает на прием насосов Н-31 и Н-32.
Одним из этих насосов средняя фракция прокачивается через теплообменники Т-7/2
, Т-7/3, где отдает тепло нефти, через ХВ-10/1,2 и направляется на 9 тарелку в
качестве среднего орошения 6а избыток откачивается вместе с верхней фракцией в
сырьевые резервуары цеха N4 (или N8).
Из
кармана 6 тарелки ВК-1 отбирается нижняя фракция и по тпрубопроводу
направляется в вакуум-приемник Б-3. Из
вакуум-приемника Б-3 нижняя фракция поступает на прием насосов Н-33 или Н-34.
Температура в Б-3 не выше 350 С. Одним из этих насосов нижняя фракция
направляется в теплообменник Т-8 ,где отдает тепло нефти и сбрасывается в линию
мазута, с которым проходит холодильник Х-11 и направляется в резервуары
топочного мазута, а часть фракции направляется на битумную установку для
прокачек битумных линий.
С
низа вакуумной колонны ВК-1 гудрон с
температурой не выше 400 С поступает на
прием насосов Н-36, 37, 38 и одним из них направляется в теплообменник Т-9/1,2
, где охлаждается 6 отдав тепло первому потоку нефти, затем часть его
направляется в холодильник Х-11.
Часть
охлажденного в Т-9/1,2 гудрона с
температурой не выше 270 С направляется на установку производства битума. Для
улучшения использования тепла отводимого с установки гудрона, температура
гудрона на битумную установку регулируетсяподмешиванием горячего гудрона через
байпасную (помимо) линию теплообменников Т-9/1,2.
Для
отпорки дистиллятных фракций от остатка вакуумной перегонки в низ колонны ВК-1 через маточник полается перегретая в
П-3 вакуумная фракция. Температура перегретой вакуумной фракции не более 420 С
,расход в змеевик перегревателя П-3 - менее 1,5 м3/ч
УЗЕЛ
ПРИГОТОВЛЕНИЯ РАСТОВОРА ЩЕЛОЧИ.
На
установке АВТ-3 используется щелочь крепостью до 42%. Щелочь после доставки
сливается в щелочную коробку ЕК-6 емкостью 3,6 м .Щелочь забирается насосами
Н-12 или Н-13 и закачивается в бензиновый отстойник по линии бензина.
На
установке для зашиты конденсационного - холодильного оборудования от
коррозионного разрушения применяется ингибитор коррозии.
Основные опасности
производства.
На
установке возможно возникновение опасных и вредных производственных факторов.
Физические
факторы: повышенная
загазованность воздуха рабочей зоны, повышенная температура поверхности
оборудования.
Химические
факторы: общетоксические (углеводородные газы, сероводород),
раздражающие - щелочь.
Наиболее
опасные места на установке - насосные: сырьевая, бензиновая, горячая,
пристройка к горячей, гудроновая, вакуумных дистиллятов, мазутовая, территория
у рефлюксорных емкосте, вакуумной колонны, печей, колодцы промышленной
канализации и водоснабжения.
Отходы при производстве.
1. сточные
воды
2. твердые
и жидкие: обработанная щелочь
3. выбросы
в амосферу: дымовые газы из дымовой трубы
Возможные неполадки и
аварийные ситуации.
1. Незначительное
парение вакуума в колонне ВК-1.
2. Пропуски
в теплообменниках, которые по характеру не могут привести к аварии.
3. Взрывы
или пропуски на трубопроводах.
4. Поломка
насосов.
5. Пропуск
нефтепродукта в холодильниках и конденсаторах.
Краткая характеристика
технологического оборудования.
Агрегат
электронасосный НК 200/120
Насос
центробежный нефтяной консольный с направляющим аппаратом применяется в
технологических комплексах для прокачивания нефти, нефтепродуктов, масел,
сжиженных нефтяных газов, органических масел и других жидкостей, сходных с
указанными по вязкости и коррозионному воздействию на детаои насоса.
Технические
характеристики:
подача
- 216 м ч
напор
- 88
длина
-1028 м
ширина
- 740 м
высота
- 738 м
масса
- 2480 кг
Электронасосный
агрегат состоит из насоса и электродвигателя, смонтированных на общей
фундаментальной плите.
Насос
- центробежный, горизонтальный, консольный, одноступенчатый с направляющим
аппаратом одностороннего входа жидкости.
Аппарат
воздушного охлаждения.
Типа
АВГ-ВВ-Ж-25-Б1-В3
условное
давление 25 кг/см
максимальная
рабочая температура 300 С
номинальная
мощность двигателя 40 кВт
длина
- 5080 мм; ширина - 4500 мм ; высота - 3880 мм; вес - 19215 кг
основные
части: трубы, решетки труб, крышки, прокладки, отвод и т.д.
Печи
трубчатые факельные.
Теплопроизводительность
печей: 22,8 млн ккал
Предназначены
для нагрева сырья до температуры испарения требуемых фракций при переходе
нагретого сырья в ректифрикациооную колонну.
Колонна
предварительного испарения
длина
- 3800 мм ; высота - 34964 мм
расчетное
давление - 5,5 кг/см
расчетная
температура - 180 С
34
желобчатых тарелки, 6 клапанных тарелок
Вакуумная
колонна
длина
- 6400 мм; высота - 23100 мм
температура
низа 400 С
остаточное
давление 40 мм рт. ст.
12
желобчатых тарелок; 3 в отгонной; 9 в концентрационной
Атмосферная
колонна
длина
- 5000 мм; ширина - 46600 мм
температура
низа - 380 С
температура
верха - 180 С
38
S-образных тарелок; 5 - желобчатых
Теплообменники
порядка
250-300 С
Предназначены
для передачи тепла от более нагретого тела менее нагретому.
В
теплообменниках нагревается исходное сырье, поступающее на переработку, а
теплоносителями служат продукты переработки и нагретые остатки. Применение
теплообменников позволяет экономить топливо, расходуемое на подогрев сырья, а
также воду, подаваемую для охлаждения дистиллятов.
Трубчатый
теплообменник состоит из корпуса, в который вмонтирован пучок трубок
малогодиаметра. Концы трубок развальцованны в двух трубных решетках. По трубкам
прокачивается подогреваемое сырье, по межтрубному пространству в обратном
напровлении - нагревающий продукт. Теплопередача происходит через поверхность
трубок.
Барометрический
конденсатор.
Температура
- 150 С
Применяют
для конденсации паров нефтяных дистиллятов.
Для
охлаждения нефтяных дистиллятов после их конленсации предназначены
холодильники.
Отпарная
колонна.
Длина
- 2000 мм ; ширина - 36890 мм
расчетное
давление - 5 кг/см
расчетная
температура: К-3а - 250 С; К-3б - 300С; К-3в - 250 С
10
желобчатых тарелок.
Рефлюксорная
емкость колонны К-1 - Е-1
длина
- 3400 мм; ширина - 7830 мм
расчетное
давление - 5 кг/см
расчетная
температура - 80 С
Газоотбойник
Г-1
длина
- 1200 мм; ширина - 16490 мм
расчетное
давление - 5 кг/см
расчетная
температура - 80 С
Вакуумная колонна.(ВК)
Особенности конструкции
вакуумных колонн.
Вакуумные колонны для перегонки мазута работают под наружным избыточным
давлением около 0,093 Мпа (700 мм.рт.ст) и отличаются сравнительно
большим диаметром корпуса.
На
рис.1 показана вакуумная колонна внутренним диаметром 8 000 мм.Корпус вакуумной
колонны укреплен снаружи кольцами жесткости, имеющими обычно в колоннах
большего диаметра двутавровое сечение. Кольца
жесткости устанавливают снаружи
аппарата, так как в этом случае они не мешают внутренним устройствам и не
подвергаются коррозионному воздействию среды. Расстояние между кольцами
жесткости принимают обычно от 1,5 до 2,5 м
с таким расчетом, чтобы они не мешали установке люков и штуцеров.
Диаметр
нижней части корпуса вакуумных колонн обычно меньше; для колонны показанной на
рис.1, он равен 4 500 мм. С одной стороны, это обеспечивает меньшее время
пребывания гудрона в нижней части колонны и уменьшает вероятность его
термического разложения. С другой стороны, объем паров в нижней части колонны меньше, чем в верхней
части, поэтому нет необходимости выполнять нижнюю часть колонны большего
диаметра. В верхней части колонны паров меньше, чем в средней части, поэтому
верхняя часть колонны выполненна
диаметром 7000 мм.
При
изготовлении вакуумных аппаратов большого диаметра должны быть обеспечены
минимальные отклонения от правильной формы, так как они ведут к перенапряжениям
в стенке аппарата и снижению запаса устойчивости формы корпуса.
Над
вводом сырья и в верхней части вакуумных колонн устанавливают отбойные
устройства, обеспечивающие достаточно эффективное отделение капель от паров
при высокой скорости последних.
В колонне на рис.1 отбойное устройство предусмотрено также и в средней части
под тарелкой вывода продукта; оно
выполнено из прямоугольных коробов с боковыми стенками из многослойной сетки.
В
колонне применены двухпоточные ситчатые тарелки с отбойными элементами и прямоточные клапанные тарелки;
последние установлены в контуре циркуляционных орошений (в верхней ,средней части) и внизу колонны.
Расстояние между тарелками принято 800 мм.
Для
ввода орошения предусмотрены коллекторы
, для сбора и вывода флегмы(орошения,продуктов) применены специальные тарелки с патрубками
прямоугольного сечения для прохода паров.
Ввод
сырья в колонну выполнен тангециальным в виде двух расположенных одна над
другой улит и обеспечивает сбор и отвод флегмы в приемные карманы расположенной ниже тарелки.
Большое
число люков в вакуумных колоннах нежелательно, так как это снижает
герметичность аппарата. Однако для обеспечения
ремонта тарелок большого диаметра необходимы люки у каждой тарелки. Люки
и штуцеры ,устанавливаемые в вакуумных колоннах, принимают обычно на условное давление 1,6 Мпа.
Рис.1.Вакуумная колонна:
1 - корпус; 2,6,11 - тарелки клапанные прямоточные соответственно трех, двух- и четырехпоточные; 3 - монтажный штуцер; 4 - тарелка для сбора и вывода флегмы; 5, 8 - тарелки ситчатые с отбойными
элементами соответственно двух- и однопоточные; 7 - тарелка для сбора флегмы с сетчатыми отбойниками; 9 - отбойник сетчатый; 10 - улиты ввода сырья; 12 - коллектор распределения водяного пара
Вакуумная
колонна ВК-1:
Диаметр - 6 400 мм, Высота - 23 100 мм , Остаточное давление - 40 мм.рт.ст, Температура низа - 400 С , 12
желобчатых тарелок, 3 - в отгонной, 9 - в концентрационной.
Узел создания вакуума в
колонне ВК-1.
Пары
углеводородов сверху колонны ВК-1
поступают по двум шлемовым линиям в
барометрический конденсатор БК-1, имеющий 7 перекрестных тарелок. Для
конденсации паровуглеводородов и абсорбции газов разложения используется
рециркуляционный вакуумный дестиллят.
Схема
рециркуляции: Е-20-Н-40(н-41)-ХВ-8-БК-1-Е-20.
Обновление
вакуумного дистиллята, рециркулирующего по замкнутому циклу и насыщающегося легкими
углеводородами и продуктами разложения мазута происходит за счет подпитки
верхней или средней вакуумных фракций. Избыток рециркулята откачивается в линию
вакуумного газойля через клапан, регулирующий уровень в Е-20а. Расход рециркулята в Бк-1
регулируется клапаном. Расход подачи регулируется в БК-1 - не менее
40м3/час.
Уровень
в Е-20а 20-80%. Во время работы
задвижки на перетоке из Е-20б в промканализацию и из Е-20а и Е20б на свечу или
в печь П-3 должны быть в открытом положении. Температура в Е-20а не более 100
С. Во время пуска блока Вт, когда Н-30,32 не работают, предусмотрена
возможность из линии от насосов Н-40,41 в ХВ-8 часть дестиллята направлять в
змеевик П-3 для нагрева и испарения и подавать через маточник в кубовую часть
ВК-1 в качестве испаряющегося агента. Расход
дестиллята в печь П-3 регулируется клапаном.
На
абсорбированные в БК-1 пары углеводородов откачиваются паро-эжекционными
вакуум-насосами ЭЖ-1,2,3 в емкость Е-20б, откуда направляются на сжигание в
печь П-3. Для работы ЭЖ-1,2,3
используется пар из заводской
линии пара 40кгс/см2.
Давление
пара регулируется клапаном, и не должно превышать 16кг/см2.
ЭЖ-1,2,3
имеют по две последовательно включенные ступени, между которыми находится
холодильник смешения, где конденсируются и охлаждаются за счет оборотной воды
пары после эжектора первой ступени.
Пары
после эжекторов второй ступени собираются в коллектор и направляются в
расширитель, откуда по барометрической линии вместе с конденсатом направляются
в Е-20б. Весь конденсат от эжекторов собирается в барометрической емкости
Е-20б и по перетеку ДУ=250 сливается самотеком в промканализацию. Предусмотрена
возможность после эжекторов 1 ступени газы
разложения отсасывать из бака расширителя водокольцевыми насосом ВН-1 с последующим дожигом газом
разложения в печи П-3.
Возможные
неполадки и аварийные ситуации. Возможные неполадки Причины возникновения неполадок Способы устранения неполадок Незначительное падение вакуума в колонне ВК-1 Падение давления пара к эжекторам а) Снижение давления воды передаваемой на эжекторы б) Засорение сопла на эжекторе в) Подсос воздуха через фланцевые соединения, линзовые компенсаторы и сальники арматуры Выявить причину падения вакуума и устранит неполадки Сообщить дежурному по заводу и оператору водоблока И2 Включить резервный эжектор, отключить неисправный Устранит неисправность
При аварии: Нефтепродукт из ВК-1
откачивается Н-36, Н-37 или Н-38 через Т-9/1,2 , холодильник Х-11 в резервуары
топочного мазута.
|
|
|
