: Пути экономии строительных материалов
Министерство образования Украины
Киевский государственный университет строительства и архитектуры
кафедра строительных материалов
Реферат
на тему: ’’Пути экономии строительных материалов”
Написал: студент ПГС-27
Иваненко А.В.
Проверил: ст. препод.
Анисимов А.Б.
Киев - 1996
Вступление
В этом реферате приведены основные направления снижения энергетических затрат
при производстве стали, цемента, сборного железобетона. Также описаны:
основные источники потерь цемента при его производстве, транспортировке,
применении; эффективные направления снижения расхода металла в железобетонных
конструкциях; проблемы экономного расходования лесоматериалов.
При изготовлени
и большинства строительных матер
иалов основная часть затрат падает на сырье и топли
во. На производство
строительных материалов и конструкций ежегодно
расходуется около 50 млн. т условного топлива. В табл. 1 приведен расход
условного топлива на производство основных видов неметаллич
еских строительных материалов и изделий.
Наибольшая доля затрат на топливо характ
ерна для себестоимости металлов, цемента,
пористых заполнителей, керамических стеновых
материалов, стекла.
Экономия топлива достигается интенсиф
икацией тепловых проц
ессов и совершенствованием тепловых агрегатов,
снижением влажности
сырьевых материалов, применением вторичного
сырья, промышленных отходов и других технологических приемов. При производстве
стали наиболее эффективной в тепловом отношении является кислор
одно-конвертерная плавка, основанная на продувк
е жидкого чугуна кислородом. Коэффициент использования теплоты в
кислородных конверторах достигает 70%, что намного
выше, чем в других сталеплавильных агрегатах. Пр
именение кислорода позволяет уменьшить на 5—10 %
расход топлива и при мартеновском способе. Более полно используется теплота
отходящих газов в двухванных мартеновских печах. Прогрессивным способом
является получение стали прямым восстановлением из руд,
минуя доменный процесс. При этом способе отпадают затраты на коксохимическое
производство, являющееся основным при доменном процессе.
В цементной промышленности снижение затрат топлива достигается обжигом
клинкера по сухому способу, получением многокомпонентных цементов,
применением .минерализаторов при обжиге клинкера и различных типов
теплообменных устройств, обезвоживанием шлама, низкотемпературной
технологией, полной или частичной заменой глины такими промышленными
отходами, как золы, шлаки и др. Один из главных резервов снижения расхода
топлива в производстве цемента — уменьшение влажности шлама. Каждый процент
снижения влажности шлама позволяет уменьшить удельный расход топлива на обжиг
клинкера в среднем на 117—146 кДж/кг, т. е. на 1,7—2 %. Удельный расход
теплоты на обжиг при сухом способе составляет 2900—3750 кДж/кг клинкера, а
при мокром в 2—3 раза больше. При введении в сырьевой шлам доменных шлаков
или зол ТЭС расход топлива снижается на 15—18%. При выпуске шлакопортланд-
цемента экономия топлива дополнительно составляет в среднем 30—40 % по
сравнению с чистоклинкерным портландцементом.
В нашей стране разработана технология низкотемпературного синтеза клинкера с
использованием в качестве каталитической среды хлористого кальция. Эта
технология обеспечивает снижение затрат теплоты на обжиг и помол клинкера на
35—40 % и такое же повышение производительности печей.
К энергоемким отраслям промышленности строительных материалов относится и
производство сборного железобетона. На 1 м^3 сборного железобетона в среднем
расходуется более 90 кг условного топлива. До 70 % теплоты идет на тепловую
обработку изделий. Тепловую эффективность производства сборного железобетона
можно существенно повысить, снизив тепловые потери, связанные с
неудовлетворительным состоянием пропарочных камер, тепловых сетей, запорной
арматуры и средств контроля расхода пара.
Непроизводительные потери теплоты уменьшаются при повышении теплового
сопротивления пропарочных камер с помощью различных теплоизоляционных
материалов и легких бетонов. Более экономичными по сравнению с наиболее
распространенными явными пропарочными камерами являются вертикальные,
туннельные, щелевые, малонанорные камеры. В последних, например, расход пара
на 30—40 % ниже, чем в ямных.
Наряду с уменьшением тепловых потерь важнейшее значение для экономии
топливно-энергетических ресурсов в производстве сборного железобетона
приобретает развитие энергосберегающих технологий: примене
ние высокопрочных и быстротвердеющ
их цемситов, введение химических добавок,
снижение температуры и продолжительности нагрева,
нагрев бетона электричеством и в среде продуктов
сгорания природного газа и др. Ускорению тепловой обработки способствуют
способы формования, обеспечивающие применение более жестких смесей и
повышение плотности бетона,
использование горячих смесей, совмещение интенси
вных механических и тепловых воздействий на бе
тон. Ускорение тепловой обработки достигается при
изготовлении конструкций из высокопрочных бетонов.
Длительность тепловой обработки бетонов марок М
600—М 800 можно снизить с 13 до 9—10 ч без
перерасхода цемента. Эффективной технологией ускоренного твердения является
бескамерный способ, основанный на создании искусственного массива бетона
пакетированием. Перспективны способы тепловой
обработки бетона в электромагнитном поле и с
применением инфракрасных лучей. В южных районах страны удельные затраты теплоты
на ускорение твердения бетона можно существенно
снизить, используя солнечную энергию.
В производстве керамических стеновых материалов и пористых заполнителей
эффективным направлением экономии кондиционного топлива является применение
топливосодержащих отходов промышленности. Так, применение в качестве
топливосодержащей добавки отходов углеобогащения позволяет экономить при
получении стеновых керамических изделий до 30 % топлива, исключает
необходимость введения в шихту каменного угля.
Наряду с экономией топлива снижение материалоемкости строительных изделий в
большой мере достигается рациональным использованием исходных компонентов и
в особенности таких, как цемент, сталь, древесина, асбест и др. Экономия
этих материалов достигается на всех этапах их производства и применения.
Основным источником потерь цемента при его производстве является вынос в
результате несовершенства пылеулавливающих устройств помольных агрегатов.
Перевозка цемента должна осуществляться в специализированных транспортных
средствах. При транспортировании в цементовозах потери цемента при
погрузочно-разгрузочных работах в среднем в 10 раз меньше, чем в крытых
вагонах, в 40 раз меньше, чем в открытом подвижном составе. Одна из причин
перерасхода — смешивание используемых цементов различных марок и видов при
отсутствии достаточного количества емкостей для их хранения. В этих случаях
вынужденно применяют расходные нормы для худшего из смешанных цементов, что
приводит к их перерасходу на 6—8 %. Важное значение имеет применение
кондиционных заполнителей бетона. Каждый процент загрязненности щебня
равнозначен дополнительному расходу примерно 1 % цемента. В табл.2
приведено возможное снижение расхода цемента при обогащении мелкозернистых
песков укрупняющими добавками.
Нерационально применение цемента марки 400 для изготовления бетонов марок М
100 и М 150, а также растворов марок 50 и 75. В этих случаях значительное
снижение расхода цемента можно достичь введением в бетонные и растворные
смеси минеральных дисперсных добавок, например, золы-уноса ТЭЦ.
Большое значение для экономного использования цемента имеет обоснованный
выбор области наиболее эффективного применения цемента с учетом его
минералогического состава и физико-механических характеристик. Например, для
сборного железобетона, подвергаемого тепловой обработке, наиболее пригодны
цементы с содержанием СзА до 8%. Расход цемента увеличивается по мере роста
его нормальной густоты (табл.3), поэтому желательно его применение с
минимальной нормальной густотой.
На предприятиях по производству бетона и сборного железобетона значительная
экономия цемента может быть достигнута при оптимизации составов бетонов,
применением смесей повышенной жесткости с уплотнением на резонансных и ударных
виброплощадках, предварительным разогревом бетонных смесей и выдерживанием
изделий после тепловой обработки, увеличением продолжительности тепловой
обработки, расширением объема изготовления конструкций с минусовыми допусками,
совершенствованием технологического оборудования и контрольно-измерительной
аппаратуры.
Одно из наиболее перспективных направлений снижения расхода цемента —
применение химических добавок. Такие традиционные химические добавки, как
СДБ, позволяют снижать расход цемента на 5—10%. Возможное снижение расхода
цемента при применении новейших добавок суперпластификаторов составляет 15-
25'%.Дополнительный источник экономии цемента при высоком качестве бетона —
применение статистического контроля прочности. Назначение требуемой
прочности бетона с учетом его однородности обеспечивает при повышенной
культуре производства снижение расхода цемента на 5—10 %.
Экономия металла — важнейшая народнохозяйственная задача. В настоящее время в
строительстве ежегодно используется 31—33 млн. т. черных металлов, из
которых 12—13 млн. т. расходуется на арматуру для железобетонных
конструкций, около 8 млн. т. на фасонный и листовой прокат для изготовления
металлоконструкций и опалубочных форм и 11—12 млн. т. на трубы.
Самое эффективное направление снижения расхода металла в
железобетоне—применение для арматуры вы-сокопрочной стали. Арматурная сталь
разных классов и видов является в известных пределах взаимозаменяемой.
Количество стали любого класса (Т) может быть выражено в условно
эквивалентном по прочности приведенном количестве стали класса А - I (Т')
 (А)
где Кпр—коэффициент приведения стали данного класса к стали класса А-1.
В табл.4 приведены значения коэффициента приведения и экономии металла при
использовании арматурной стали различных классов.
Значительный резерв по экономии металла обеспечивается при изготовлении
напряженной арматуры из высоко прочной проволоки и канатов. Экономия металла
достигается также при более точных расчетах конструкций в соответствии с
действительными условиями их работы под нагрузкой, приближением армирования
к требованиям расчета, оптимизацией конструктивных решений.
При изготовлении арматурных изделий для сборного железобетона экономию стали
получают при сварке сеток и каркасов на автоматических линиях с продольной и
поперечной подачей стержней из бухт, при расширении всех видов контактной
сварки, безотходной стыковке стержней, в том числе разных диаметров,
изготовлении закладных деталей методом штамповки.
Существенная экономия металла достигается при рациональном проектировании и
использовании стальных форм в промышленности сборного железобетона. На 1 м^3
железобетона в год на металлические формы затрачивается 6—35 кг стали. Для
интенсификации использования форм необходимо ускорение их оборачиваемости в
технолегияеском потоке.
Освоение бетона высоких марок — еще один важный резерв снижения расхода
металла при производстве железобетона. Повышение марки бетона на одну
ступень снижает расход стали примерно на 50 кг/м^3.
При изготовлении металлических конструкций эффективно применение
легированных сталей, экономичных профилей металлопроката. Применение
трубчатых профилей в строительных конструкциях по сравнению с уголковыми
дает экономию до 30 %.
В строительстве все большее значение приобретает проблема экономного
расходования лесоматериалов. Прогрессивной тенденцией является максимальное
использование вместо древесины местных строительных материалов, а также
арболита, фибролита, древесно-стружечных, древесно-волокнистых плит и др. На
современных передовых деревообрабатывающих и лесопильных предприятиях
предусматривается максимальная утилизация отходов производства. Для несущих
и ограждающих конструкций особенно в условиях агрессивной среды рационально
применение клееной древесины. Применение деревянных клееных конструкций в
сельскохозяйственных производственных зданиях позволяет в 2—3 раза снизить
расход стали и вес зданий. Существенного снижения материалоемкости можно
добиться совершенствованием конструктивных решений клееных конструкций,
использованием для них элементов из водостойкой фанеры. Применение фанеры
позволяет сократить расход древесины на 20—40%, уменьшить потребность в клее
в 1,5—2,5 раза.
ТАБЛИЦА 1.
РАСХОД УСЛОВНОГО ТОПЛИВА НА ПРОИЗВОДСТВО ОСНОВНЫХ ВИДОВ СТРОИТЕЛЬНЫХ
МАТЕРИАЛОВ И ИЗДЕЛИЯ.
| Вид материала и изделий | Расход топлива. кг (в условном исчислении на 1 т продукции) | Керамические камни и глиняный кирпич Известь, цемент Керамические плитки для полов Облицовочные глазурованные плитки Стекло листовое Санитарно-строительный фаянс Керамзит | 50—80 115-240 200—610 360—1058 510-590 500—800 200—270 |
ТАБЛИЦА 2.
СНИЖЕНИЕ РАСХОДА ЦЕМЕН ТА ПРИ ВВЕДЕНИИ УКРУПНЯЮЩИХ ДОБАВОК
| Вид и модуль крупности (М) укрупняющих добмок | Среднее снижение расхода цемента при обогащении природного песка с модулем крупности | | 1,5-2 | 1—1,2 | Песок природный средний, Мк=2,1—2,5 | 5 | 5 | Песок природный крупный, Мк=2,6-3,25 | 15 | 12 | | Каменный отсев классифицированный, Мк = 3—3,5 | 20 | 15 | | 0тходы горно-обогатительных комбинатов классифицированные, Мк= 2,5-3 | 8 | 7 | | Шлаки ТЭЦ, Мк=2,5-3,5 | 5 | 5 | | Гранулированные шлаки | 5 | 5 |
ТАБЛИЦА 3.
ОТНОСИТЕЛЬНЫЙ РАСХОД ЦЕМЕНТА (%) В БЕТОНЕ ПРИ ИЗМЕНЕНИИ НОРМАЛЬНОЙ ГУСТОТЫ
ЦЕМЕНТА
| Нормальная густота цемента, % | Огносительныи расход цемента, %, для бетона марок | Нормальная густота цемента, % | Относительный расход цемента, % , для бетона марок | | М200—М300 | М400 | М500 | | М200—М300 | М400 | М500 | 24 25 26 27 | 98 100 102 103 | 98 100 102 105 | 98 100 103 107 | 28 29 30 | 104 105 107 | 109 112 118 | 111 115 129 |
ТАБЛИЦА 4.
ЭКОНОМИЯ МЕТАЛЛА ПРИ ИСПОЛЬЗОВАНИИ СТЕРЖНЕВОЙ АРМАТУРЫ РАЗЛИЧНЫХ КЛАССОВ
| Класс арматуры | Коэффициент приведения | Экономия металла, % | Класс арматуры | Коэффициент приведения | Экономия ìåòàëëà, % | А-I А-II А-III A-IV | 1 1,21 1,43 1,95 | О 17 30,1 48,7 | A-V Ат-IV Ат-V Ат-VI | 2,2 1,95 2,2 2,4 | 54,7 48,7 54,7 58,4 |
Список использованной литературы:
1. Г.И. Горчаков, Строительные материалы, Москва, 1986
2. М.В. Дараган, Сокращение потерь материалов в строительстве,Киев,
1988
3. А.Г. Домокеев, Строительные материалы, Москва, 1989
4. А.Г. Комар, Строительные материалы и изделия, Москва, 1988 |
