: Московский крекинг-завод

ИСТОРИЯ ЗАВОДА

1 апреля1938 г. На Московском крекинг-заводе была введена в эксплуатацию

первая крекинг-установка со щелочной очисткой.

Основные этапы перевооружения за 50 лет с начала работы:

1 этап: увеличение объема переработки нефти, организация системы

подготовки нефти к переработке, разработка конструкции сферических

электродегидраторов.

2 этап: внедрение современных вторичных технологических процессов с

одновременным увеличением мощности по переработке нефти, развитие

нефтехимических процессов.

3 этап: осваивались и усовершенствовались вторичные процессы, разработка

и освоение отечественного производства полипропилена и других пластмасс.

4 этап: строительство и ввод пусковых комплексов.

30 мая 1939 г. Была введена в эксплуатацию вторая крекинг-установка.

В июле 1940 года принят в эксплуатацию асфальто-вакуумный цех.

5 июня 1941 года принят в эксплуатацию специальный цех, который состоял из

газофракционирующей установки N 45 и установки полимеризации N 29.

С ноября 1942 года Московский государственный крекинг-завод стал заводом N 91

села Капотня Ухтомского района Московской области.

В 1943 году завод переименован в завод N 413.

В 1948 году пущена в эксплуатацию установка по алкилированию бензола

пропиленом на фосфорном катализаторе.

В сентябре 1952 года завод N 413 Миннефтехимпрома СССР был переименован в

Московский нефтеперерабатывающий завод.

В 1955 году вводят в эксплуатацию новую обессоливающую установку с шаровым

электродегидратором.

К 1956 году мощность завода была увеличена на 88%. Внедрялась автоматизация

технологических процессов.

В 1957 году первая промышелнная печь беспламенного горения была пострена и

пущена в эксплуатацию на АВТ-3.

В 1963 году вступление в строй нефтепровода Ярославль - Москва, ввод которого

обеспечивал перекачку нефти до 7 млн. т. Нефти. Мощность предприятия была

доведена до 5 млн.т. нефти в год.

В 1968 году на базе собственного полипропилена на заводе создали цех по его

переработке в изделия.

В 1967 году внедрен процесс каталитического риформинга и получен

неэтилированный бензин АИ-93.

В 1972 году реконструкция завода, в результате которой должно быть достигнуто

полное обеспечение светлыми нефтепродуктами, битумом и котельным топливом.

С 1976 года после реконструкции завода введены установки ЭЛОУ-АВТ-6,

каталитического крекирования Г-43-107, риформирования бензинов.

Назначение технологического процесса.

Установка АВТ-3 предназначена для переработки обезвоженной и обессоленной

нефти с целью получения продуктов первичной перегонки: компонента прямогонной

автомобильного бензина, компонентов дизельного топлива «летнего», «зимнего»,

тяжелого вакуумного газойля, гудрона, компонента топочного мазута, компонента

топлива для реактивных двигателей марки ТС-1 и вакуумный дистиллят (сырье для

установки Г-43-107)

Установка состоит из двух блоков:

1. Блок атмосферной перегонки

2. Блок вакуумной перегонки

Описание технологического процесса и технологической схемы

Атмосферная часть установки.

Перерабатывает обессоленную и обезвоженную нефть, которая производится на

ЭЛОУ. С нее на Авт передается по трубопроводу на прием сырьевых насосов Н-1,

Н-2, Н-3. Этими насосами нефть прокачивается через тепообменники и

направляется в К-1. На входе в теплообменники общий поток разделяется на

четыре потока.

Первый поток:проходит четыре пары теплообменников. В теплообменниках

Т-1/1 и Т-132 нефть нагревается за счет тепла второго циркуляционного орошения

атмосферной колонны; в Т-9/1 и Т-9/2 нефть нагревается за счет тепла,

выводимого с установок мазута или гудрона.

Второй поток: проходит четыре пары теплообменников Т-3/1 ,Т-3/2 (нагрев

нефти за счет тепла, выводимого с установки легкого компонента дизельного

топлива) и Т-4/1, Т-4/2, где нефть нагревается за счет тепла, выводимого с

установки мазута.

Третий поток: проходит три пары теплообменников Т-5, Т-6/2 и Т-6/1,

нагрев нефти за счет тепла, выводимого с установки фракции 240-360 С.

Четвертый поток: проходит четыре пары теплообменников Т-7/1, Т-7/2, Т-7/3

и Т-8, где нефть нагревается за счет тепла, выводимого с установки мазута.

На выходе из теплообменников все четыре потока нефти объединяются в один и по

трубопроводу поступают в колонну предварительного испарения К-1. На входе в

К-1 нефть разделяется надва потока и двумя потоками поступает в К-1 на шестую

тарелку, считая с низа колонны.

С верха колонны К-1 через шлемовую линию отводятся пары углеводородов и воды,

и направляются в конденсаторы-холодильники. Температура верха регулируется

клапаном. Температура низа колонны К-1 не более 350 С, давление 4,5 кг/см.

Давление регулирется клапаном, установленным на линии выхода газа из Е-1 или

интенсивностью охлаждения в конденсаторах -холодильниках ХВ-1/1,2. Из ХВ-

1/1,2 конденсатпоступает в кожухотрубчатый доохладитель Х-1 и далее

отправляется рефлюксорную емкость Е-1, где вода отстаивается от бензина и

направляется в промышленную канализацию. Одним из насосов Н-9, 10 бензин

подается на орошение верха колонны предварительного испарения, а избыток

откачивается в отстойник бензина Е-4. В Е-4 для нейтрализации сероводорода

переодически закачивается которая циркулируется через эжекторный смеситель

или насосами Н-12, Н-13. Отработанная щелочь направляется на установку ОСЩС,

в Е-4 закачивается новая щелочь, бензин из Е-4 выводится в резервуары.

Газ из рефлюксорной емкости Е-1 поступает вместе с топливным газом из

заводской сети в газоотбойник Г-1, откуда через подогреватель Т-19

направляется к горелкам печей П-1, П-2, П-3. Жидкость из Г-1 откачивается

насосами Н-12 или Н-13 в бензиновый отстойник Е-4.

С низа колонны К-1 частично отбензиненная нефть поступает к насосам Н-

5,6,7,8, которыми по трубопроводу направляется в змеевики печей П-1 и П-2.

Температура сырья на входе в змеевики не выше 350 С, давление от 4 до 25

кг/см .Распределение расхода нефти по потокам осуществляется регулированием

открытия клапанов на входе в змеевик печи в зависимости от температуры на

выходе из печи, на каждом потоке.Каждый поток проходит 13 труб

конвенкционного змеевика и 13 труб радиактивного. На выходе из печи все

потоки объединяются в один и по трубопроводам от печей П-1 и П-2 (раздельно)

с температурой не более 390 С направляется в колонну К-2 на шестую снизу

тарелку.

Часть отбензиненной нефти из четвертого и третьего потока печи П-2

объединяются и направляются в качестве подогрева низ колонны К-1.

Необходимый расход горячей струи колонны К-1 определяется заданной

температурой низа К-1. На выходе из печи П-2 между первым, вторым, третим и

четвертым потоками имеется перемычка с задвижкой, которой осуществляется

распределение расхода отбензиненной нефти в колонны К-1 и К-2 от третьего и

четвертого потоков.

С верха К-2 по двум шлемовым линиям отводятся пары бензина и воды с

температурой не выше 170 С, которые поступают в конденсаторы воздушного

охлажденияХВ-2/1, ХВ-2/2, ХВ-2/3, ХВ-2/4, где конденсируются, охлаждаются и

направляются через доохладитель Х-2 в рефлюксорную емкость Е-2, в которой

вода отстаивается от бензина и разделывается в промышленную канализцию.

Бензин из Е-2 поступает к насосам Н-11 и Н-9. Одгим из этиз насосов бензин

подается на орошение верха колонны К-2, а избыток вместе с бензином К-1

откачивается в емкость Е-4, проходит щелочную очистку и выводится с

установки.

С 25 тарелки колонны К-2 выводится компонент дизельного топлива и поступает

на верхнюю тарелку стрипинг-колонны К-3б. Температура низа колонны не более

300 С, давление не более 4,5 кг/см . Пары из К-3б возвращаются в К-2 под 26

тарелку, а компонент дизельного топлива забирается насосами Н-19 или Н-20,

прокачивается через теплообменники Т-3/1 и Т-2/3, где отдает тепло нефти,

воздушный холодильник ХВ-4 и направляется в резервуарный парк с температурой

не выше 60 С.

При выработке фракции ТС-1 процесс осуществляется следующим образом: С 25

тарелки К-2 выводится фракция 150-250 С и поступает на верхнюю тарелку

стрипинг-колонны К-3б. Температура низа К-3б не более 300 С, давление не

более 4,5 кг/см . При выработке фракции ТС-1 пар в К-3б не подается.

Пары из К-3б возвращаются под 26 тарелку К-2, а фракция 150-25- С забирается

насосами Н-19, Н-20, прокачивается через теплообменники Т-3/1, Т-3/2, где

отдает тепло нефти, через холодильник ХВ-4 и выводится в резервуарный парк

цеха 4 с температрой не более 60 С.

С 15 тарелки колонны К-2 выводится тяжелый компонент летнего дизельного

топлива в стрипинг-колонну К-3а, температура низа которой не более 350 С,

давление не выше 4,5 кг/см . Вывод боковых погонов колонны К-2 осуществляется

по фиксированному выходу фракций по материальному балансу.

Вывод дистиллятных фракций поддерживается в пределах заданного с помощью

регулирующих клапанов (для фракций 240-360 С и для фракций 170-240С).

Пары из К-3а по трубопроводу возвращаются в колонну К-2 под 16 тарелку. С

низа К-3а тяжелый компонент летнего дизельного топлива забирается насосами Н-

17 или Н-18, прокачивается через теплообменники Т-6/1 и Т-6/2, где отдает

тепло нефти, через воздушные холодильники ХВ-7 и направляется в резервуарный

парк с температурой не выше 60 С.

На выходе с установки общий поток тяжелого компонента летнего дизельного

топлива разделяется на два потока: по одному птоку дизельное топливо

направляется в резервуары цеха 8, по другому - в резервуары цеха 2.

С низа колонны К-2 мазут направляется на вакуумную часть АВТ-3 для дальнейшей

переработки.

Избыток кол-ва тепла колонны К-2 снимается циркулирующими орошениями:

1-ое циркулярное орошение забирается из кармана 32 тарелки К-2 насосами Н-14

или Н-15, прокачивается через теплообменник Т-5, воздушный холодильник ХВ-

5/1,2 и возвращается в колонну К-2 на 34 тарелку.

1-ое циркуляционное орошение забирается из кармана 22 тарелки К-2 насосами Н-

16 или Н-15, прокачивается через теплообменники Т-1/1 и Т-1/2, где отдает

тепло нефти, через аппараты воздушного охлаждения ХВ-6 и возвращается в

колонну К-2. На входе в колонну К-2 поток циркуляционного орошения

разделяется на два потока: один поток подается на 24 тарелку в качестве 2-ого

ЦО, а втрой поток на 14 тарелку в качесте 3-его ЦО.

При работе АВТ-3 без вакуумного блока мазут выводится по следующей схеме:

1. Из К-2 мазут забирается насосом Н-28 или Н-29, прокачивается через

регулирующий клапан, который регулиреут уровень в К-2 , через теплообменник

Т-4/2 и далее направляется в холодильники ХВ-11 и Х-11 на охлаждение и затем

направляется резервуары.

2. Часть мазута направляется в линию гудрона, проходит теплообменники Т-

9/1,2 и вместе с мазутом из Т-4/1,2 направляется в ХВ-11 и в Х-11 на

охлаждение.

3. Вторая часть мазута из гудроновой линии направляется в линию нижней

фракции на входе в Т-8, проходит Т-8 и направляется в линию средней фракции

на входе в Т-7/3, проходит Т-7/3, Т-7/2 и направляется в линию верхней

фракции на входе Т-7/1 и далее на охлаждение в холодильник ХВ-9 по линии

верхней фракции, а затем по линии до пускового узла и направляется в линию

мазута.

Вакуумная часть установки.

Мазут, получаемый на атмосферной части установки с низа колонны К-2 ,

направляется на прием насосов Н-28, Н-29 или Н-38. Одним из этих насосов

мазут по трубопроводу направляется в вакуумную печь П-3 двумя потоками

(восточным и западным).

Давление мазута на входе в печь 6-25 кгс/см2.Мазут восточного потока на входе

в печь П-3 разделяется на два потока.

Первый поток - проходит 20 труб конвекционного змеевика, 12 труб подового

экрана, 10 труб бокового экрана.

Второй поток - проходит 20 труб конвекционного змеевика , 12 труб подового

экрана, 10 труб бокового экрана. Затем первый и второй потоки соединяются в

один, который проходит 26 труб потолочного экрана, где мазут нагревают до

температуры ,не выше 420 С и направляется в вакуумную колонну ВК-1.

Мазут западного потока на входе в печь П-3 разделяется на два потока.

Первый поток - проходит 20 труб конвекционного змеевика, 10 труб подового

экрана и 10 труб бокового экрана.

Второй поток - проходит 20 труб конвекционного змеевика, 10 труб подового

экрана , 10 труб бокового экрана. Затем первый и второй потоки соединяются в

один ,который проходит 30 труб потолочного экрана , где мазут нагревается до

температуры не выше 420 С и направляется в вакуумную колонну ВК-1.

Температура дымовых газов на перевале не более 880 С.

Температура верха ВК-1 не более 250 С регулируется клапаном, установленным на

линии орошения ВК-1, вакуум в колонне не более 720 мм.рт.ст.

Температура низа колонны не более 400 С. Клапан установлен на линии откачки

гудрона с низа ВК-1.

Из кармана 12 тарелки ВК-1 (считая снизу) отбирается верхняя фракция и по

трубопроводу направляется в вакуум-приемник В-1. Для лучшего перетока

вакуум-приемник В-1 соединен с вакуумной колонной ВК-1 уравнительной линией,

которая входитв колонну ВК-1 под 13 тарелку.

Температура в Б-1 не выше 250 С. Из вакуум-приемника Б-1 верхняя фракция

поступает на прием насосов Н-30 или Н-32. Одним из этих насосов верхняя

фракция направляется в теплообменник Т-7/1, где отдает свое тепло нефти,

холодильник ХВ-9/1,2, подается на орошение верха колонны ВК-1 на 14 тарелку,

а избыток выводится в сырьевые резервуары цеха N4 или N8.

Предусмотрена схема подачи части флегмы из Б-1 на 14 тарелку колонны К-2

взамен П циркулярного орошения. Расход при этом регулируется клапаном. Часть

верхней фракции подается в печь П-3, где нагревается до температуры 420 С и

возвращается вниз ВК-1 как испаряющий агент. Кроме того, предусмотрена подача

верхней фракции на уплотнение сальников насосов битумной установки.

Из кармана 8 тарелки (считая снизу) отбирается средняя фракция и по

трубопроводу направляется в вакуум-приемник Б-2. Температура в Б-2 не выше

300 С. Для лучшего перетока вакуум-приемник Б-2 соединен с вакуумной колонной

ВК-1 уравнительной линией ,которая входит в колонну ВК-1 под 9 тарелку. Из

вакуум-приемника Б-2 средняя фракция поступает на прием насосов Н-31 и Н-32.

Одним из этих насосов средняя фракция прокачивается через теплообменники Т-

7/2 , Т-7/3, где отдает тепло нефти, через ХВ-10/1,2 и направляется на 9

тарелку в качестве среднего орошения 6а избыток откачивается вместе с верхней

фракцией в сырьевые резервуары цеха N4 (или N8).

Из кармана 6 тарелки ВК-1 отбирается нижняя фракция и по тпрубопроводу

направляется в вакуум-приемник Б-3. Из вакуум-приемника Б-3 нижняя фракция

поступает на прием насосов Н-33 или Н-34. Температура в Б-3 не выше 350 С.

Одним из этих насосов нижняя фракция направляется в теплообменник Т-8 ,где

отдает тепло нефти и сбрасывается в линию мазута, с которым проходит

холодильник Х-11 и направляется в резервуары топочного мазута, а часть

фракции направляется на битумную установку для прокачек битумных линий.

С низа вакуумной колонны ВК-1 гудрон с температурой не выше 400 С поступает

на прием насосов Н-36, 37, 38 и одним из них направляется в теплообменник Т-

9/1,2 , где охлаждается 6 отдав тепло первому потоку нефти, затем часть его

направляется в холодильник Х-11.

Часть охлажденного в Т-9/1,2 гудрона с температурой не выше 270 С

направляется на установку производства битума. Для улучшения использования

тепла отводимого с установки гудрона, температура гудрона на битумную

установку регулируетсяподмешиванием горячего гудрона через байпасную (помимо)

линию теплообменников Т-9/1,2.

Для отпорки дистиллятных фракций от остатка вакуумной перегонки в низ колонны

ВК-1 через маточник полается перегретая в П-3 вакуумная фракция. Температура

перегретой вакуумной фракции не более 420 С ,расход в змеевик перегревателя

П-3 - менее 1,5 м3/ч

УЗЕЛ ПРИГОТОВЛЕНИЯ РАСТОВОРА ЩЕЛОЧИ.

На установке АВТ-3 используется щелочь крепостью до 42%. Щелочь после

доставки сливается в щелочную коробку ЕК-6 емкостью 3,6 м .Щелочь забирается

насосами Н-12 или Н-13 и закачивается в бензиновый отстойник по линии

бензина.

На установке для зашиты конденсационного - холодильного оборудования от

коррозионного разрушения применяется ингибитор коррозии.

Основные опасности производства.

На установке возможно возникновение опасных и вредных производственных факторов.

Физические факторы: повышенная загазованность воздуха рабочей зоны,

повышенная температура поверхности оборудования.

Химические факторы: общетоксические (углеводородные газы, сероводород),

раздражающие - щелочь.

Наиболее опасные места на установке - насосные: сырьевая, бензиновая,

горячая, пристройка к горячей, гудроновая, вакуумных дистиллятов, мазутовая,

территория у рефлюксорных емкосте, вакуумной колонны, печей, колодцы

промышленной канализации и водоснабжения.

Отходы при производстве.

1. сточные воды

2. твердые и жидкие: обработанная щелочь

3. выбросы в амосферу: дымовые газы из дымовой трубы

Возможные неполадки и аварийные ситуации.

1. Незначительное парение вакуума в колонне ВК-1.

2. Пропуски в теплообменниках, которые по характеру не могут привести к аварии.

3. Взрывы или пропуски на трубопроводах.

4. Поломка насосов.

5. Пропуск нефтепродукта в холодильниках и конденсаторах.

Краткая характеристика технологического оборудования.

Агрегат электронасосный НК 200/120

Насос центробежный нефтяной консольный с направляющим аппаратом применяется в

технологических комплексах для прокачивания нефти, нефтепродуктов, масел,

сжиженных нефтяных газов, органических масел и других жидкостей, сходных с

указанными по вязкости и коррозионному воздействию на детаои насоса.

Технические характеристики:

подача - 216 м ч

напор - 88

длина -1028 м

ширина - 740 м

высота - 738 м

масса - 2480 кг

Электронасосный агрегат состоит из насоса и электродвигателя, смонтированных

на общей фундаментальной плите.

Насос - центробежный, горизонтальный, консольный, одноступенчатый с

направляющим аппаратом одностороннего входа жидкости.

Аппарат воздушного охлаждения.

Типа АВГ-ВВ-Ж-25-Б1-В3

условное давление 25 кг/см

максимальная рабочая температура 300 С

номинальная мощность двигателя 40 кВт

длина - 5080 мм; ширина - 4500 мм ; высота - 3880 мм; вес - 19215 кг

основные части: трубы, решетки труб, крышки, прокладки, отвод и т.д.

Печи трубчатые факельные.

Теплопроизводительность печей: 22,8 млн ккал

Предназначены для нагрева сырья до температуры испарения требуемых фракций

при переходе нагретого сырья в ректифрикациооную колонну.

Колонна предварительного испарения

длина - 3800 мм ; высота - 34964 мм

расчетное давление - 5,5 кг/см

расчетная температура - 180 С

34 желобчатых тарелки, 6 клапанных тарелок

Вакуумная колонна

длина - 6400 мм; высота - 23100 мм

температура низа 400 С

остаточное давление 40 мм рт. ст.

12 желобчатых тарелок; 3 в отгонной; 9 в концентрационной

Атмосферная колонна

длина - 5000 мм; ширина - 46600 мм

температура низа - 380 С

температура верха - 180 С

38 S-образных тарелок; 5 - желобчатых

Теплообменники

порядка 250-300 С

Предназначены для передачи тепла от более нагретого тела менее нагретому.

В теплообменниках нагревается исходное сырье, поступающее на переработку, а

теплоносителями служат продукты переработки и нагретые остатки. Применение

теплообменников позволяет экономить топливо, расходуемое на подогрев сырья, а

также воду, подаваемую для охлаждения дистиллятов.

Трубчатый теплообменник состоит из корпуса, в который вмонтирован пучок

трубок малогодиаметра. Концы трубок развальцованны в двух трубных решетках.

По трубкам прокачивается подогреваемое сырье, по межтрубному пространству в

обратном напровлении - нагревающий продукт. Теплопередача происходит через

поверхность трубок.

Барометрический конденсатор.

Температура - 150 С

Применяют для конденсации паров нефтяных дистиллятов.

Для охлаждения нефтяных дистиллятов после их конленсации предназначены

холодильники.

Отпарная колонна.

Длина - 2000 мм ; ширина - 36890 мм

расчетное давление - 5 кг/см

расчетная температура: К-3а - 250 С; К-3б - 300С; К-3в - 250 С

10 желобчатых тарелок.

Рефлюксорная емкость колонны К-1 - Е-1

длина - 3400 мм; ширина - 7830 мм

расчетное давление - 5 кг/см

расчетная температура - 80 С

Газоотбойник Г-1

длина - 1200 мм; ширина - 16490 мм

расчетное давление - 5 кг/см

расчетная температура - 80 С

Вакуумная колонна.(ВК)

Вакуумные колонны для перегонки мазута работают под наружным избыточным

давлением около 0,093 Мпа (700 мм.рт.ст) и отличаются сравнительно большим

диаметром корпуса.

На рис.1 показана вакуумная колонна внутренним диаметром 8 000 мм.Корпус

вакуумной колонны укреплен снаружи кольцами жесткости, имеющими обычно в

колоннах большего диаметра двутавровое сечение. Кольца жесткости

устанавливают снаружи аппарата, так как в этом случае они не мешают

внутренним устройствам и не подвергаются коррозионному воздействию среды.

Расстояние между кольцами жесткости принимают обычно от 1,5 до 2,5 м с таким

расчетом, чтобы они не мешали установке люков и штуцеров.

Диаметр нижней части корпуса вакуумных колонн обычно меньше; для колонны

показанной на рис.1, он равен 4 500 мм. С одной стороны, это обеспечивает

меньшее время пребывания гудрона в нижней части колонны и уменьшает

вероятность его термического разложения. С другой стороны, объем паров в

нижней части колонны меньше, чем в верхней части, поэтому нет необходимости

выполнять нижнюю часть колонны большего диаметра. В верхней части колонны

паров меньше, чем в средней части, поэтому верхняя часть колонны выполненна

диаметром 7000 мм.

При изготовлении вакуумных аппаратов большого диаметра должны быть обеспечены

минимальные отклонения от правильной формы, так как они ведут к

перенапряжениям в стенке аппарата и снижению запаса устойчивости формы

корпуса.

Над вводом сырья и в верхней части вакуумных колонн устанавливают отбойные

устройства, обеспечивающие достаточно эффективное отделение капель от паров

при высокой скорости последних. В колонне на рис.1 отбойное устройство

предусмотрено также и в средней части под тарелкой вывода продукта; оно

выполнено из прямоугольных коробов с боковыми стенками из многослойной

сетки.

В колонне применены двухпоточные ситчатые тарелки с отбойными элементами и

прямоточные клапанные тарелки; последние установлены в контуре циркуляционных

орошений (в верхней ,средней части) и внизу колонны. Расстояние между

тарелками принято 800 мм.

Для ввода орошения предусмотрены коллекторы , для сбора и вывода

флегмы(орошения,продуктов) применены специальные тарелки с патрубками

прямоугольного сечения для прохода паров.

Ввод сырья в колонну выполнен тангециальным в виде двух расположенных одна

над другой улит и обеспечивает сбор и отвод флегмы в приемные карманы

расположенной ниже тарелки.

Большое число люков в вакуумных колоннах нежелательно, так как это снижает

герметичность аппарата. Однако для обеспечения ремонта тарелок большого

диаметра необходимы люки у каждой тарелки. Люки и штуцеры ,устанавливаемые в

вакуумных колоннах, принимают обычно на условное давление 1,6 Мпа.

Рис.1.Вакуумная колонна:

1 - корпус; 2,6,11 - тарелки клапанные прямоточные соответственно трех,

двух- и четырехпоточные; 3 - монтажный штуцер; 4 - тарелка для сбора и

вывода флегмы; 5, 8 - тарелки ситчатые с отбойными элементами

соответственно двух- и однопоточные; 7 - тарелка для сбора флегмы с

сетчатыми отбойниками; 9 - отбойник сетчатый; 10 - улиты ввода сырья;

12 - коллектор распределения водяного пара

Вакуумная колонна ВК-1:

Диаметр - 6 400 мм, Высота - 23 100 мм , Остаточное давление - 40

мм.рт.ст, Температура низа - 400 С , 12 желобчатых тарелок, 3 - в отгонной, 9

- в концентрационной.

Узел создания вакуума в колонне ВК-1.

Пары углеводородов сверху колонны ВК-1 поступают по двум шлемовым линиям в

барометрический конденсатор БК-1, имеющий 7 перекрестных тарелок. Для

конденсации паровуглеводородов и абсорбции газов разложения используется

рециркуляционный вакуумный дестиллят.

Схема рециркуляции: Е-20-Н-40(н-41)-ХВ-8-БК-1-Е-20.

Обновление вакуумного дистиллята, рециркулирующего по замкнутому циклу и

насыщающегося легкими углеводородами и продуктами разложения мазута

происходит за счет подпитки верхней или средней вакуумных фракций. Избыток

рециркулята откачивается в линию вакуумного газойля через клапан,

регулирующий уровень в Е-20а. Расход рециркулята в Бк-1 регулируется

клапаном. Расход подачи регулируется в БК-1 - не менее 40м3/час.

Уровень в Е-20а 20-80%. Во время работы задвижки на перетоке из Е-20б в

промканализацию и из Е-20а и Е20б на свечу или в печь П-3 должны быть в

открытом положении. Температура в Е-20а не более 100 С. Во время пуска блока

Вт, когда Н-30,32 не работают, предусмотрена возможность из линии от насосов

Н-40,41 в ХВ-8 часть дестиллята направлять в змеевик П-3 для нагрева и

испарения и подавать через маточник в кубовую часть ВК-1 в качестве

испаряющегося агента. Расход дестиллята в печь П-3 регулируется клапаном.

На абсорбированные в БК-1 пары углеводородов откачиваются паро-эжекционными

вакуум-насосами ЭЖ-1,2,3 в емкость Е-20б, откуда направляются на сжигание в

печь П-3. Для работы ЭЖ-1,2,3 используется пар из заводской линии пара

40кгс/см2.

Давление пара регулируется клапаном, и не должно превышать 16кг/см2.

ЭЖ-1,2,3 имеют по две последовательно включенные ступени, между которыми

находится холодильник смешения, где конденсируются и охлаждаются за счет

оборотной воды пары после эжектора первой ступени.

Пары после эжекторов второй ступени собираются в коллектор и направляются в

расширитель, откуда по барометрической линии вместе с конденсатом

направляются в Е-20б. Весь конденсат от эжекторов собирается в

барометрической емкости Е-20б и по перетеку ДУ=250 сливается самотеком в

промканализацию. Предусмотрена возможность после эжекторов 1 ступени газы

разложения отсасывать из бака расширителя водокольцевыми насосом ВН-1 с

последующим дожигом газом разложения в печи П-3.

Возможные неполадки и аварийные ситуации.

Возможные неполадки	Причины возникновения неполадок	Способы устранения неполадок
Незначительное падение вакуума в колонне ВК-1	Падение давления пара к эжекторам а) Снижение давления воды передаваемой на эжекторы б) Засорение сопла на эжекторе в) Подсос воздуха через фланцевые соединения, линзовые компенсаторы и сальники арматуры	Выявить причину падения вакуума и устранит неполадки Сообщить дежурному по заводу и оператору водоблока И2 Включить резервный эжектор, отключить неисправный Устранит неисправность

При аварии: Нефтепродукт из ВК-1 откачивается Н-36, Н-37 или Н-38 через

Т-9/1,2 , холодильник Х-11 в резервуары топочного мазута.